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数控刀具之刀尖型式分类

1、粗车刀：

      主要用于切割大量多余的部分，使工作物的直径接近所需的尺寸。粗车时表面光度不重要，所以刀尖可以磨成尖锐的刀峰，但刀峰通常有一个小圆度，以避免断裂。

2、精车刀：

     这种刀刃可以用油石磨光，使汽车表面光度非常光滑。一般来说，精车刀的圆鼻比粗车刀大。

3、圆鼻车刀：

     它可以应用于许多不同类型的工作。它们属于常用的车刀。添加微信：Yuki755相同类型的7。在研磨顶面时，可以左右切割，也可以用来切割黄铜。这把刀也可以在肩角形成弧形表面，也可以用作精细的车刀。

4、切断车刀：

     只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。

5、螺丝车刀(牙刀)：

     用于切割螺钉或螺母，按螺纹形式分为60度、55度V型牙刀、29度梯形牙刀和方形牙刀。

6、搪孔车刀：

     用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。

7、侧面车刀或侧车刀：

     用于切割作物端面，右车刀通常用于精车轴的未端，左车用于精车肩的左侧。

数控刀具按加工精度可以如何区分

     平常使用一个新的物品或者工具时，都会对这个物品提前了解。使用数控刀具一样，我们今天就来看看数控刀具的相关介绍。

     使用数控刀具时需要夹紧工件，夹紧效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度和生产率。因此，数控刀具设计夹紧装置应遵循以下原则:

     1、工件***不需要损坏。夹紧时不要改变工件***后占用的正确加工位置。

     2、按照不变形的加工原理。夹持力要合适，既能保证夹持可靠，又能使工件在夹紧力的作用下，不会产生加工精度不允许的变形。

     数控刀具按加工精度分为普通加工中心和高精度加工中心。对于普通加工中心，分辨率为1μm，顶值进给速度为15~25m/min，***精度约为lo微米。高精度加工中心，分辨率0.1微米，顶值进给速度为15~100m/min，***精度约为2微米。

     数控刀具的高精度:很多厂家会想办法减少操作时间，而其他厂家则把零件质量放在较重要的位置。随着磨床生产技术的改进，新开发的机床可以保证非常严格的公差和非凡的光洁度。以上是数控刀具的介绍，希望对大家有所帮助。

硬质合金刀具的通用性将越来越强

       材料是人类发展的物质基础，是社会进步的主要表现之一。硬质合金是一种由难熔金属的硬质相和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的复合材料。它以其优异的性能广泛应用于现代制造业，被称为工业牙齿，起源于20世纪20年代。

随著经济化和科技的不断进步，硬质合金产品的使用需求也越来越大。硬合金工业的技术发展也很快，特别是硬质合金刀具刀片。

      在硬质合金机夹孔加工中，刀具基体材料的强度和硬度均有较大提高，配以0.2+0.5+0.8μ m的混合高钴(13%)超细晶粒度基体，其强度和硬度均有较大提高，配以接近整体型钻头强度的机夹刀片几何结构和夹紧方式，以及的钻尖设计及的氮化钛与氮铝钛纳米物理涂层，表现出优异的切削性能。

      使用超细晶粒度梯度硬质合金基体，结合氮化钛中温化学涂层和细晶柱状的a-Al2O3化学涂层，其表面则采用消除表面应力的后处理工艺，即通过喷丸处理除去前刀面 CVD涂层的拉应力，使露出表面的Al2O3的拉应力降低40%，内层涂层应力下降20%，显著改善刀片抗微崩刃性能和抗剥落能力，提高刀刃表面的光洁度和可靠性，降低刀片与切屑间的粘结性。

      在硬质合金中加入少量元素，可以增强材料的硬质相和粘结相，净化晶界，显著提高材料的抗弯强度和冲击韧性。超细晶粒硬质合金和纳米结构涂料已成为主流趋势。目前，硬质合金刀具技术正朝着两个相反的方向发展。一方面，通用材料的应用范围越来越广，通用性越来越强。另一方面，特殊材料越来越有针对性，更适合加工材料和切割条件，从而提高切割效率。

数控刀具工件坐标系的建立

　　建立工件坐标系是数控加工的重要组成部分之一。数控车床建立工件坐标系实际上是将用户选择的编程坐标系告知数控系统。如果工件坐标系不能正确建立，即使编程指令正确，机床仍可能产生误操作。摇臂钻床机床的误操作可能会损坏数控刀具、机床，甚至损坏用户。

　　因为数控加工中心的功能不同，确定工件坐标系的具体方法有所不同。但是基础是相似的。

　　1、直接法。直接法即试切法。启动主轴，选定一把基准刀接触工件上表面，设置Zo，即将基准刀Z向补偿值设为“o”;其他刀也触碰同一表面，标定其他刀的Z向补偿值。用数控刀具接触工件侧面设置X。、Yo。测量数控刀具直径或根据数控刀具公称直径确定数控刀具半径补偿值。

　　2、间接法。数控刀具不旋转，选择一把基准刀接触量块或Z向设定器，设置Z。。将基准刀Z向补偿值设为“0”，其他刀触碰同一表面，标定Z向补偿值。Xo、y。及数控刀具半径补偿值的确定相同。

　　3、机内对刀。机内对刀通常使用机床自备的机内对刀仪。